Kanban im Lean Manufacturing: Steigerung der Effizienz in der Produktion durch visuelles Management

 

Kämpfen Sie mit Überproduktion, Engpässen oder Qualitätsproblemen in Ihrer Produktion? Im Blog von Schlander und Blum erfahren Sie, wie das Kanban-System im Lean Manufacturing diese Herausforderungen effektiv angeht. Erfahren Sie, wie visuelles Management den Workflow optimiert, Verschwendung reduziert und die Teamkommunikation verbessert. Lassen Sie sich inspirieren, wie Sie durch die Implementierung von Kanban Ihre Produktivität steigern und Ihre Produktionsprozesse flexibler gestalten können.

 

Geschätzte Lesezeit: 4 Minuten

 

Im letzten Blogartikel haben wir uns bereits intensiv mit dem Begriff Lean Manufacturing beschäftigt. Nun sehen wir uns eine weitere Methode an, welche verspricht Probleme im Lean Manufacturing wie Überproduktion, Lieferengpässe, Arbeitsüberlastung oder Qualitätsprobleme zu lösen: Kanban.

Was ist Kanban?

 

Kanban ist ein visuelles Managementsystem, das ursprünglich in der Automobilindustrie, speziell beim japanischen Automobilkonzern Toyota, entwickelt wurde. Es basiert auf der Idee, Arbeitsschritte durch Karten oder andere visuelle Hinweise zu verfolgen, um den Material- und Informationsfluss zu steuern. Das Wort „Kanban“ stammt aus dem Japanischen und bedeutet „Karte“ oder „Schild„.
Ziel des Systems ist es, den Produktionsprozess effizienter zu gestalten, indem es Verschwendung reduziert, die Arbeit gleichmäßiger verteilt und den Durchsatz erhöht. Es ermöglicht Teams, Engpässe zu erkennen, den Fortschritt zu überwachen und in Echtzeit zu reagieren, um kontinuierliche Verbesserungen in der Produktion zu erzielen.

Wie Kanban die Automobilindustrie revolutionierte: Ein historisches Beispiel:

 

Toyota ist das bekannteste Beispiel für die erfolgreiche Einführung von Kanban in der Automobilindustrie. Das Kanban-System wurde in den 1950er-Jahren von Taiichi Ohno entwickelt und bei Toyota eingeführt, um den Produktionsprozess schlanker und flexibler zu gestalten. Das System ermöglichte eine Just-in-Time-Produktion, bei der Teile nur in der benötigten Menge und genau dann geliefert werden, wenn sie gebraucht werden. Das Ergebnis war eine drastische Reduzierung von Beständen und eine Verbesserung der Produktqualität. Toyotas Kanban-System wurde zum Vorbild für viele andere Unternehmen weltweit.

Welche Probleme kann Kanban im Lean Manufacturing lösen?

 

Kanban kann im Lean Manufacturing eine Vielzahl von Problemen lösen, darunter:

Überproduktion

Kanban arbeitet mit dem Pull-Prinzip, bei dem nur dann produziert wird, wenn Bedarf besteht. Dadurch wird unnötige Lagerhaltung vermieden.

Bestandsmanagement

Mit Kanban können die Bestände kontrolliert und reduziert werden, was zu einer besseren Lagerverwaltung und geringeren Lagerkosten führt.

Engpässe

Durch die visuelle Darstellung des Workflows werden Engpässe im Produktionsprozess sofort sichtbar. Teams können dann gezielt Maßnahmen ergreifen, um den Fluss zu verbessern.

Kommunikationslücken

Kanban-Boards fördern eine klare und offene Kommunikation, da sie den Status von Aufgaben und den Fortschritt des gesamten Prozesses für alle Beteiligten transparent machen.

Arbeitsüberlastung

Kanban ermöglicht eine gleichmäßige Verteilung der Arbeit, indem die Kapazitäten der einzelnen Stationen sichtbar sind. Das hilft, Überlastungen zu vermeiden.

Qualitätsprobleme

Durch eine kontinuierliche Überwachung des Workflows können Qualitätsprobleme schneller erkannt und durch frühzeitige Korrekturmaßnahmen behoben werden.

Lieferverzögerungen

Mit einem Kanban-System kann die Produktion effizienter geplant und gesteuert werden, wodurch Lieferzeiten präziser eingehalten und Kundenanforderungen schneller erfüllt werden.

Wie kann man Kanban in den Produktionsprozess integrieren? Das sind die Schritte für die Einführung:

 

Die Integration von Kanban in den Produktionsprozess erfordert eine klare Strategie und Planung. Hier sind die Schritte, die normalerweise bei der Einführung befolgt werden:

 

  1. Analyse des aktuellen Prozesses: Beginne mit einer umfassenden Analyse des bestehenden Produktionsprozesses, um die Engpässe, unnötigen Arbeitsschritte und Verschwendung zu identifizieren.
  2. Bestimmung des Workflows: Definiere den Workflow und die verschiedenen Schritte, die das Produkt von der ersten Phase bis zur Fertigstellung durchläuft. Hier sollte deutlich werden, welche Aufgaben und Abteilungen beteiligt sind.
  3. Einrichtung eines Kanban-Boards: Erstelle ein physisches oder digitales Kanban-Board, das die wichtigsten Schritte des Workflows abbildet. Jede Aufgabe oder jedes Material wird auf Karten (oder digitalen Notizen) festgehalten und durch die verschiedenen Spalten des Boards bewegt.
  4. Bestimmung der WIP-Limits: WIP (Work in Progress) steht für die Anzahl an Aufgaben, die sich gleichzeitig in einem Produktionsschritt befinden dürfen. Begrenze diese, um Engpässe zu reduzieren und einen gleichmäßigen Fluss zu fördern.
  5. Schulung des Teams: Bilde die Mitarbeiter in der Nutzung des Kanban-Systems und seiner Prinzipien aus. Stelle sicher, dass sie verstehen, wie sie das Board nutzen und Aufgaben managen können.
  6. Implementierung von Pull-Systemen: Richte ein Pull-System ein, bei dem Material nur dann an die nächste Produktionsstufe weitergegeben wird, wenn diese bereit ist. Dadurch wird Überproduktion vermieden.
  7. Überwachung und Anpassung: Verfolge kontinuierlich den Fortschritt und sammle Daten zur Leistung. Analysiere diese, um Engpässe zu erkennen und Verbesserungspotenziale zu finden. Passe die WIP-Limits und andere Parameter bei Bedarf an.
  8. Kontinuierliche Verbesserung: Setze auf eine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung. Regelmäßige Feedback-Runden und Überprüfungen helfen dabei, den Kanban-Prozess laufend zu optimieren.

Durch diese Schritte kann Kanban erfolgreich in die Produktion integriert werden, um den Workflow effizienter und transparenter zu gestalten.

Welche Herausforderungen gibt es bei der Einführung von Kanban im Lean Manufacturing zu beachten?

Die Einführung von Kanban im Lean Manufacturing kann auf Herausforderungen stoßen wie den notwendigen Kulturwandel, bei dem Mitarbeitende Transparenz und Zusammenarbeit akzeptieren müssen, sowie Widerstand gegen Veränderungen, insbesondere wenn Mitarbeitende bereits an bestehende Abläufe gewöhnt sind. Zu niedrig oder zu hoch gesetzte Work-in-Progress-Limits können die Effizienz beeinträchtigen, während unzureichende Schulung zu Fehlanwendungen führt. Unrealistische Erwartungen, fehlende Führung und ein zu starker Fokus auf Tools statt Prinzipien können den Erfolg hemmen. Eine Anpassung an die spezifischen Unternehmensbedürfnisse ist notwendig, um Kanban effektiv einzuführen.

Wir fassen zusammen: Kanban hilft Unternehmen im Lean Manufacturing

 

Kanban steigert die Effizienz in der Produktion im Lean Manufacturing durch eine klare Visualisierung des Workflows, die Teams dabei unterstützt, Engpässe zu erkennen und Aufgaben effektiv zu managen. Durch die Begrenzung von Work-in-Progress-Aufgaben (WIP-Limits) wird die Arbeit gleichmäßig verteilt und Überlastungen werden vermieden. Mit dem Pull-System wird nur dann produziert, wenn Bedarf besteht, was zu reduzierter Überproduktion und geringeren Lagerbeständen führt.

Gleichzeitig bietet das System Flexibilität, um sich schnell an veränderte Kundenwünsche oder Markttrends anzupassen. Die kontinuierliche Verbesserung wird durch regelmäßiges Feedback und Optimierungen gefördert, während eine offene Kommunikation im Team die Transparenz und Zusammenarbeit steigert. Zusammengefasst reduziert Kanban Verschwendung, steigert die Produktivität und macht den Produktionsprozess schlanker, flexibler und transparenter.

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