Warum Lean in der Baugruppenmontage entscheidend ist
Montag 7:30 Uhr in einer Fertigungshalle für medizintechnische Baugruppen: Die Linie ist voll besetzt, doch schon nach wenigen Minuten stauen sich halbfertige Komponenten zwischen den Stationen. Ein Mitarbeiter wartet auf fehlendes Material, zwei andere sind mit Nacharbeit beschäftigt, während am Ende der Linie Leerlauf herrscht. Das Ergebnis: verzögerte Durchlaufzeiten, hohe Bestände und eine gestresste Mannschaft.
Lean Managements ist ein Ansatz und eine Philosophie, die als Lean Management Konzept bekannt ist. Es basiert auf den Grundprinzipien des Lean Denkens und verfolgt das Ziel der kontinuierlichen Verbesserung, Kostensenkung und der Gestaltung effizienter Systeme. Das Lean Konzept richtet sich nach den Werten und Zielen des Unternehmens und stellt die Erfüllung der Kundenanforderungen sowie die Optimierung von Produkten und Gütern in den Mittelpunkt. Lean Managements baut auf Kompetenz, Erfahrung und Know How auf und findet in verschiedenen Unternehmensbereichen und Services Anwendung. Die Philosophie des Lean Denkens und die Gestaltung von Systemen zielen darauf ab, Verschwendungen zu vermeiden, Werte zu schaffen und die Position des Unternehmens am Markt zu stärken.
Genau hier setzt Lean Management an. Statt noch mehr Ressourcen einzusetzen, zielt Lean darauf, Verschwendung zu erkennen und konsequent zu beseitigen. Das bedeutet: klare Abläufe, fließender Materialfluss und Prozesse, die sich am Kundennutzen orientieren.
Gerade in der Baugruppenmontage, egal ob in der Rehatechnik, Medizintechnik oder im Automotive-Bereich, ist Lean ein entscheidender Hebel. Denn hier treffen viele Schnittstellen zusammen: Logistik, Montage, Qualitätssicherung, manchmal auch Rework. Ohne strukturierte Abläufe entstehen unnötige Kosten, Nacharbeit und Lieferengpässe.
Ein Kunde aus der Rehatechnik konnte durch die Einführung schlanker Montageprozesse die Durchlaufzeit um 25 % reduzieren und gleichzeitig die Zahl der Reklamationen senken. Ein Teil der Lösung war eine Kombination aus klar definierten Arbeitsplätzen, standardisierten Abläufen und digital unterstützter Qualitätskontrolle.
Lean Management ist damit keine theoretische Übung, sondern eine praktische Antwort auf die Herausforderungen moderner Fertigung und der Schlüssel zu effizienter Baugruppenmontage.
Geschätzte Lesezeit: 7 Minuten
Lean Management in der Praxis – was steckt dahinter?
Lean Management ist kein kompliziertes Theoriekonstrukt, sondern im Kern gesunder Menschenverstand in strukturierter Form. Es geht darum, alle Schritte einer Wertschöpfungskette auf ihren Nutzen zu prüfen und alles zu eliminieren, was keinen Mehrwert schafft.
Lean Production und das Lean Konzept sind Denkprinzipien und ein Ansatz, die in verschiedenen Unternehmensbereichen und Bereichen angewendet werden, um Prozesse zu optimieren und Verschwendungen zu vermeiden.
In der Baugruppenmontage begegnen uns immer wieder die gleichen sieben Arten von Verschwendung, die Lean konsequent adressiert:
- Überproduktion – zu viele Baugruppen auf Vorrat, die Kapital binden.
- Wartezeiten – Mitarbeitende stehen still, weil Teile oder Werkzeuge fehlen.
- Transport – unnötige Wege zwischen Stationen oder Abteilungen.
- Bestände – übervolle Zwischenlager, die unflexibel machen.
- Bewegung – lange Handgriffe, unnötiges Bücken oder Suchen.
- Nacharbeit – Fehler, die erst am Ende auffallen und Korrekturen erfordern.
- Ungenutzte Kreativität – Fachkräfte, die Verbesserungspotenziale sehen, aber nicht einbringen können.
Beispiel aus der Montagepraxis
Ein Hersteller von medizintechnischen Steuergeräten stellte fest, dass Mitarbeitende an einer Station täglich bis zu 20 Minuten damit verbrachten, Schrauben in unterschiedlichen Größen zu suchen. Durch die Optimierung der Arbeitsprozesse und die Einführung neuer Verfahrensweisen im Rahmen einer einfachen 5S-Maßnahme, klarer Platzkennzeichnung und visuellem Ordnungssystem, wurde die Suchzeit praktisch eliminiert. Das spart nicht nur Minuten, sondern steigert auch die Prozesssicherheit.
Der Mehrwert für Baugruppenmontage
Lean bedeutet also nicht, Personal zu reduzieren, sondern Arbeit flüssiger, sicherer und produktiver zu organisieren. Jede eingesparte Sekunde in der Montage multipliziert sich mit der Anzahl der gefertigten Baugruppen und macht den Unterschied zwischen verspäteter Lieferung und termintreuer Fertigung.
Schlander & Blum setzt hier gezielt auf eine Kombination aus Lean-Prinzipien, strukturierter Baugruppenmontage und digitaler Qualitätssicherung, um sowohl Effizienz als auch Normkonformität sicherzustellen.
Konkrete Vorteile in der Baugruppenmontage
Lean Management zeigt seine Stärke dort, wo Theorie auf Praxis trifft, in der täglichen Montage. Gerade in der Baugruppenfertigung sind die Verbesserungen spürbar: weniger Stress für Mitarbeitende, schnellere Abläufe für das Unternehmen und am Ende zufriedenere Kunden.
Kürzere Durchlaufzeiten
Mit klar definierten Prozessen und fließenden Materialströmen in Unternehmen sinken Wartezeiten deutlich. Die Gestaltung eines durchgängigen Systems und die Optimierung der Arbeitsprozesse führen zu kürzeren Durchlaufzeiten. Statt Bauteile zwischenzulagern, bewegen sie sich im Takt durch die Montage. Das beschleunigt nicht nur die Auslieferung, sondern verhindert auch Engpässe.
Niedrigere Kosten
Verschwendung zu reduzieren bedeutet: weniger Bestände, weniger Nacharbeit, weniger unproduktive Zeit. In einer Praxisumsetzung konnte ein Unternehmen durch Lean-gestützte Baugruppenmontage seine Montagekosten um 15 % senken, ohne zusätzliche Investitionen, allein durch Prozessoptimierung.
Höhere Qualität
Standardisierte Abläufe und klare Prüfstationen verhindern, dass Fehler bis zum Endprodukt durchrutschen. Eine konsequente Qualitätskontrolle trägt dazu bei, Fehlern frühzeitig vorzubeugen und die Qualität der Endprodukten nachhaltig zu sichern. Durch integrierte Qualitätskontrolle, z. B. mit automatisierten Prüfschritten oder visuellen Checklisten, wird die Quote an Nacharbeit spürbar reduziert.
Mehr Flexibilität bei Varianten
Gerade in Branchen wie Rehatechnik oder Medizintechnik sind Kleinserien und Variantenvielfalt üblich. Flexible Systeme und eine durchdachte Gestaltung sind entscheidend, um die Variantenvielfalt effizient zu beherrschen. Lean schafft Strukturen, die Rüstzeiten verkürzen und modulare Baukästen effizient handhabbar machen. Ergebnis: Varianten können ohne Chaos oder Verzögerung umgesetzt werden.
Entlastung der Mitarbeitenden
Wenn Werkzeuge da liegen, wo sie gebraucht werden, Material im richtigen Moment bereitsteht und Prüfungen klar strukturiert sind, bedeutet das: weniger Frust und mehr Konzentration auf wertschöpfende Tätigkeiten. Ein durchdachter Service und hohe Kompetenz im Team tragen entscheidend dazu bei, die Mitarbeitenden zu entlasten und optimale Ergebnisse zu erzielen.
Praxisnahe Umsetzungsschritte
Lean Management wirkt nur dann, wenn es nicht in PowerPoint-Präsentationen hängen bleibt, sondern direkt in der Montagehalle spürbar wird. Effiziente Verfahrensweisen und optimierte Arbeitsprozesse sind dabei entscheidend für die erfolgreiche Umsetzung von Lean Management. Die gute Nachricht: Viele Verbesserungen lassen sich mit einfachen Maßnahmen einführen – ohne große Investitionen.
5S-Methode – Ordnung schafft Tempo
Werkzeuge, Schrauben, Bauteile: Alles hat seinen Platz, ist markiert und sofort griffbereit.
Durch die Anwendung der 5S-Methode werden die Arbeitsprozesse deutlich verbessert, da Arbeitsmittel systematisch angeordnet und Verschwendungen vermieden werden.
- Effekt: Weniger Suchzeiten, weniger Fehler, mehr Struktur.
- Praxisbeispiel: Ein Rollstuhlhersteller konnte durch 5S die Rüstzeiten um 20 % verkürzen.
Kanban & Pull-Prinzip – Material fließt im richtigen Takt
Anstatt Materialberge vorzuhalten, wird nach Bedarf geliefert. Sichtkarten oder digitale Systeme lösen automatisch Nachschub aus.
- Effekt: Weniger Bestände, weniger gebundenes Kapital, flüssigerer Prozess.
- Praxis: Bei Schlander & Blum kombinieren wir Kanban mit Baugruppenmontage im Auftrag, um flexibel auf Kundenvolumen zu reagieren.
Standardisierte Arbeitsanweisungen – Qualität reproduzierbar machen
Visuelle Checklisten, Fotos oder digitale Assistenten geben klare Vorgaben für jeden Montageschritt.
- Effekt: Einheitliche Qualität, weniger Nacharbeit, schnellere Einarbeitung neuer Mitarbeitender.
SMED-Workshops – Rüstzeiten verkürzen
Gerade bei hoher Variantenvielfalt ist schnelles Umrüsten entscheidend. Mit „Single Minute Exchange of Die“-Ansätzen werden Rüstprozesse analysiert und vereinfacht.
- Effekt: Höhere Flexibilität, kleinere Losgrößen möglich, mehr Variantenfähigkeit.
Poka Yoke – Fehler von vornherein ausschließen
Einfache technische Hilfen, die falsche Montageschritte unmöglich machen (z. B. Teile passen nur in richtiger Orientierung).
- Effekt: Weniger Ausschuss, sichere Prozesse, höhere Kundenzufriedenheit.
Lean-Methoden sind keine abstrakten Theorien, sondern konkrete Werkzeuge, die Montageprozesse stabiler, schneller und sicherer machen – und zwar Schritt für Schritt.
Erfolgsbeispiele aus der Industrie
Lean Management zeigt seinen wahren Wert erst in der Praxis. Hier ein Blick auf drei Branchen, in denen die Baugruppenmontage durch Lean-Ansätze spürbar effizienter wurde:
Medizintechnik: Montage von Steuerungseinheiten
Ein Hersteller elektronischer Steuergeräte für Beatmungsgeräte kämpfte mit langen Durchlaufzeiten und hoher Nacharbeit. Durch Einführung von standardisierten Prüfstationen und einer klaren Materialfluss-Struktur:
- Durchlaufzeit pro Baugruppe: –30 %
- Nacharbeitsquote: –40 %
- Auditfähigkeit verbessert, da Prüfdaten digital dokumentiert wurden
👉 Unterstützt durch modulare Qualitätskontrolle bei Schlander & Blum.
Rehatechnik: Variantenvielfalt bei Rollstühlen
Ein Rollstuhlhersteller stand vor der Herausforderung, über 200 Konfigurationsmöglichkeiten in kurzer Zeit zu montieren. Lösung: Einführung eines modularen Baukastensystems und SMED-Workshops, um Rüstzeiten zu verkürzen.
- Lieferzeit: –25 %
- Mitarbeitende meldeten: weniger Stress bei der Umstellung auf neue Varianten.
- Kundenzufriedenheit stieg, da Sonderwünsche schneller realisierbar wurden.
Automotive: Null-Fehler-Strategie in der Sitzmontage
Ein Tier-2-Zulieferer musste strengste IATF-Anforderungen erfüllen. Mit Lean-gestützten Prozessen wie Poka Yoke und In-Line-Prüfung konnte die Fehlerquote auf unter 50 ppm gesenkt werden.
- Reklamationen nahezu eliminiert
- OEM-Vertrauen gestärkt – Zulieferer erhielt Folgeaufträge
Die Automobilindustrie gilt als Vorreiter bei der Einführung von Lean Management und hat mit innovativen Ansätzen wie der Optimierung der Montagelinie Maßstäbe gesetzt.
Lean ist kein Projekt, sondern Haltung
Lean Management in der Baugruppenmontage ist kein kurzfristiges Optimierungsprogramm, das nach ein paar Monaten abgeschlossen ist. Es ist eine Haltung, die den gesamten Produktionsalltag prägt, von der Materiallogistik bis zum letzten Prüfschritt.
Wer Lean wirklich lebt, schafft eine Kultur, in der Verschwendung konsequent hinterfragt, Abläufe kontinuierlich verbessert und Mitarbeitende aktiv eingebunden werden. Der Effekt: Montageprozesse werden stabiler, schneller und zugleich flexibler, weil nicht nur Technik, sondern auch Menschen mitgedacht werden.
Ein Beispiel: Ein Kunde in der Medizintechnik erzählte nach der Lean-Einführung, dass nicht nur die Durchlaufzeiten gesunken waren, sondern auch das Betriebsklima spürbar besser wurde. Wenn Werkzeuge am richtigen Platz sind, Material zuverlässig nachkommt und Fehler durch smarte Poka-Yoke-Lösungen gar nicht erst entstehen können, fühlen sich Teams entlastet. Lean sorgt also nicht nur für Effizienz, sondern auch für Motivation und Sicherheit.
Für Dienstleister wie wir von Schlander & Blum ist Lean deshalb keine Zusatzleistung, sondern ein Grundprinzip: präzise Baugruppenmontage, effiziente Abläufe und nachvollziehbare Qualitätssicherung, über Branchen hinweg.
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