Warum die Produktion von Mobilitätshilfen in der Rehatechnik neu gedacht werden muss

Praxisnutzen: Wo Robotik heute echten Mehrwert stiftet

Robotik in der Medizintechnik ist längst kein Experimentierfeld mehr, sie ist gelebte Praxis. Viele Hersteller setzen heute gezielt auf Automatisierung, um Montagequalität, Taktzeiten und Prozesssicherheit zu verbessern. Und das nicht nur in Großkonzernen: Auch mittelständische Unternehmen profitieren, wenn Robotik richtig in den Produktionsfluss integriert wird.

Beispiel 1: Automatisierte Mikromontage

Ein Hersteller von Insulin-Pens hatte mit hohen Ausschussraten beim Einpressen winziger Kunststoffröhrchen zu kämpfen. Die manuelle Montage war fehleranfällig, kleinste Winkelfehler führten zu Undichtigkeiten.

Lösung:

Ein Cobotsystem mit Kraft-Momenten-Sensorik übernahm die Positionierung, justierte sich selbst und dokumentierte jeden Einpressvorgang digital.

Ergebnis:

• Ausschussquote sank von 4,2 % auf 0,7 %
• Dokumentation nahtlos in das QMS eingebunden
• Fachkräfte konnten auf Validierung und Musterfreigabe umgeschult werden

Beispiel 2: Roboter im Reinraum

Ein international tätiger Produzent von Kathetersystemen stand vor der Herausforderung, eine neue Produktlinie unter ISO-Klasse-7-Bedingungen zu montieren, bei begrenztem Platz und wachsendem Personalmangel.

Lösung:
Zwei kompakte Reinraumroboter übernahmen die Bestückung und das Vorverpressen der Katheterteile. Ein drittes System kontrollierte inline über eine Kamera den Fügeprozess.

Ergebnis:

• Durchgängige Automatisierung auf nur 6 m²
• Validierung im Rahmen der IQ/OQ/PQ-Serie dokumentiert
• FDA-Inspektion ohne Beanstandung bestanden

Beispiel 3: Rework & Qualitätssicherung mit Roboterunterstützung

In Kooperation mit uns wurde bei einem Medizintechnik-Start-up eine robotergestützte Nachbearbeitungsstation aufgebaut. Fehlmontierte Ventilbaugruppen wurden automatisch detektiert, entnommen, zerlegt und erneut montiert, inklusive vollautomatischer Dichtheitsprüfung.

Nutzen:

• Durchsatzsteigerung trotz steigender Fehleranfälligkeit bei Bauteillieferanten
• Entlastung der Qualitätssicherung
• Einbindung in das Qualitätskontrollsystem

Robotik ist nicht nur eine Kostenfrage, sie ist eine strategische Entscheidung für Prozessstabilität, Auditfähigkeit und Zukunftssicherheit. Gerade in stark regulierten Branchen wie der Medizintechnik kann Robotik helfen, menschliche Fehler zu reduzieren, Rückverfolgbarkeit zu erhöhen und Mitarbeitende dort einzusetzen, wo es wirklich zählt: in der Gestaltung und Verbesserung von Prozessen.

Stimmen aus der Praxis

„Wir brauchen kürzere Lieferzeiten, aber können nicht einfach auf Serienfertigung umstellen. Jede Lösung muss den Spagat schaffen: individuell UND effizient.“

-Produktionsleiter, mittelständischer Rollstuhlhersteller

Die Produktionsrealität in der Rehatechnik ist geprägt von Komplexität, aber auch von enormem Optimierungspotenzial. Wer bereit ist, Abläufe kritisch zu hinterfragen und neue Technologien sinnvoll einzusetzen, kann nicht nur wirtschaftlicher fertigen, sondern gleichzeitig die Versorgungsqualität und Kundenzufriedenheit verbessern.

Hebel zur Prozessoptimierung – von Lean bis 3D-Druck

Effizienter produzieren heißt nicht zwangsläufig: schneller oder billiger. In der Rehatechnik bedeutet es vor allem: zielgerichteter, reproduzierbarer und individueller – bei gleichbleibend hoher Qualität. Der gezielte Einsatz von Lean-Methoden und digitalen Tools ist dabei ein entscheidender Schlüssel zur Prozessoptimierung in der Reha Technik, um die Bedürfnisse der Kunden und Betroffenen bestmöglich zu erfüllen. Um das zu erreichen, greifen erfolgreiche Hersteller auf eine Kombination aus Lean-Methoden, digitalen Tools und moderner Fertigungstechnologie zurück. Drei Hebel zeigen dabei besondere Wirkung.

⚙️ 1. Lean Manufacturing & Taktfertigung

Lean-Ansätze wie 5S, Kanban oder SMED sind längst nicht nur für Großserien geeignet. Auch in der Rollstuhlproduktion können sie erhebliche Effekte erzielen. Etwa durch:

• Montagewagen mit vorgepackten Sets (Fehlteilvermeidung)
• definierte Taktstationen (Reduktion von Umlaufbestand)
• strukturierte Arbeitsplatzgestaltung (Ergonomie, Geschwindigkeit)

Ergebnis: kürzere Wege, weniger Suchzeiten, bessere Auslastung.
Ein Kunde von Schlander & Blum konnte durch ein schlankes Taktungskonzept die Produktionsfläche um 20 % verkleinern, bei 15 % mehr Ausstoß.

🧩 2. Modularisierung & Baukastensysteme

Statt jede Konfiguration neu zu denken, lohnt sich ein intelligenter Modulbaukasten:

• Standardisierte Radachsen, Steuerungseinheiten, Sitzmodule
• Vorzertifizierte Kombinationen für MDR-konforme Dokumentation
• Schnellwechselsysteme zur Anpassung an Patientenwünsche

Ein modular aufgebautes Sortiment ermöglicht es, verschiedene Varianten und eine breite Auswahl an Produkten gezielt auf die individuellen Bedürfnisse der Kunden abzustimmen. So entstehen anpassbare Produkte, ohne an Planung und Prüfung zu verzweifeln.

🖨️ 3. Additive Fertigung (3D-Druck)

Individuell angepasste Sitzschalen, ergonomische Greifreifen, leichte Titanrahmen – 3D-Druck bringt enorme Vorteile für die Rehatechnik:

• Gewichtsreduktion bei gleichbleibender Stabilität
• Integration mehrerer Funktionen in ein Bauteil (z. B. Halterung + Führung)
• Fertigung „on demand“, z. B. bei Ersatzteilen oder Sondergrößen

Und das bei zunehmender Normenakzeptanz: Viele 3D-gedruckte Bauteile lassen sich heute problemlos in ISO- und MDR-konforme Produktakten integrieren – vorausgesetzt, Validierung und Rückverfolgbarkeit sind gegeben.

Digitale Qualitätskontrolle & Rückverfolgbarkeit – ein unterschätzter Wettbewerbsvorteil

In der Fertigung von Rollstühlen und Mobilitätshilfen entscheidet nicht nur das Endprodukt über den Erfolg, sondern auch der Weg dorthin. Wer heute effizient, fehlerfrei und regulatorisch belastbar produzieren will, kommt an digital gestützter Qualitätskontrolle nicht vorbei. Sie ist mehr als ein Kontrollmechanismus, sie ist ein zentraler Hebel für Vertrauen, Compliance und kontinuierliche Verbesserung.

📊 Prozessdaten statt Bauchgefühl

In vielen Werkhallen werden Prüfungen noch händisch dokumentiert auf Papier, mit Kugelschreiber, oft unstrukturiert. Fehlerquellen sind dabei vorprogrammiert: Zahlendreher, fehlende Chargenangaben, vergessene Prüfmerkmale. Die Folge? Probleme bei Audits, Rückrufen oder interner Nachverfolgung.

Digitale Prüfstationen ausgestattet mit Sensorik, Kameratechnik und Schnittstellen zum QMS liefern dagegen:

• Echtzeitdaten zu Maßen, Drehmomenten oder Oberflächenqualitäten
• Chargenspezifische Dokumentation jedes Prüfvorgangs
• Automatische Prüfprotokolle zur MDR-konformen Archivierung

🖥️ Von der Montage bis zur Auslieferung rückverfolgbar

Die MDR (Medical Device Regulation) schreibt vor: Jeder Rollstuhl, jede Mobilitätshilfe muss bis zum Einzelbauteil rückverfolgbar sein. Mit digitalen Systemen gelingt das lückenlos, von der Kommissionierung über die Montage bis zur Auslieferung. Seriennummern, Materialchargen, Prüfwerte, alles verknüpft und bei Bedarf abrufbar.

Ein mittelständischer Hersteller, den wir bei der Einführung eines digitalen Prüfprozesses begleitet haben, konnte so nicht nur die Nacharbeit um 25 % senken, sondern auch die Auditvorbereitung von 3 Tagen auf 6 Stunden reduzieren.

🔄 Integration mit Rework & Fehleranalyse

Was passiert, wenn ein Produkt bei der Endkontrolle durchfällt? Genau hier lohnt sich der Aufbau einer strukturierten Rework-Schleife – verknüpft mit der Qualitätssicherung. Fehlerbilder, Ursachen, Korrekturmaßnahmen – alles digital dokumentiert, auswertbar und rückführbar auf bestimmte Bauteile oder Montageschritte.

Wir bieten dafür modulare Lösungen, die sich nahtlos in bestehende Fertigungsprozesse integrieren lassen inklusive Robotik-Integration, Prüfmittelmanagement und Chargenrückverfolgung.

Digitale Qualitätskontrolle ist keine Kür, sondern Voraussetzung für wettbewerbsfähige Fertigung, besonders in der Rehatechnik. Sie senkt Fehlerquoten, entlastet das Personal, beschleunigt Audits und schafft die Basis für echte Prozessverbesserung durch belastbare Daten.

Von digitalen Zwillingen bis KI-optimierter Ergonomie

Die Produktion von Mobilitätshilfen steht an einem Wendepunkt. Technologische Entwicklungen machen es möglich, Prozesse nicht nur zu automatisieren – sondern sie intelligent zu gestalten. Drei Trends deuten dabei besonders klar den Weg in die Zukunt.

1 | Digitale Zwillinge: Der Rollstuhl als virtuelles Abbild

• Was ist das?
  Ein digitaler Zwilling ist ein exaktes, datenbasiertes Modell eines realen Produkts – etwa eines Rollstuhls oder einer Steuerungseinheit.
• Wozu dient er?
  Er erlaubt Simulationen, Belastungstests, Variantenvergleiche und vorausschauende Wartung – bevor das physische Produkt gebaut ist.
• Nutzen in der Praxis:
  • Design-Fehler vermeiden, bevor sie entstehen
  • schnellere Freigabe individueller Konfigurationen
  • strukturierte Rückmeldung an Konstruktion & Einkauf

2 | KI-gestützte Ergonomie: Maßarbeit in 24 Stunden

• Ausgangslage:
  Individuelle Anpassung ist das Herzstück moderner Rehatechnik, doch bisher oft zeitintensiv und schwer dokumentierbar.
• Technologischer Fortschritt:
  Mit Hilfe von 3D-Bodyscans und KI-Algorithmen lassen sich heute innerhalb weniger Stunden perfekt passende Sitzschalen oder Greifsysteme generieren.
• Vorteil:
  • bessere Passform = höherer Komfort und weniger Komplikationen
  • automatisierte Generierung = geringere Entwicklungskosten
  • standardisierte Validierung = einfacher MDR-Prozess

3 | Selbstoptimierende Fertigungszellen

• Vision:
  Produktionsstationen, die aus jeder Montage lernen – und sich automatisch anpassen, wenn ein Muster erkannt wird.
• Beispiel:
  Wenn ein Roboter erkennt, dass ein bestimmtes Bauteil regelmäßig Spannungsabweichungen zeigt, passt er die Fügeparameter an – noch bevor ein Fehler entsteht.
• Ergebnis:
  • weniger Ausschuss
  • gleichbleibende Qualität
  • aktives Lernen im laufenden Betrieb

Diese Technologien sind kein Selbstzweck. Ihr größter Mehrwert entsteht, wenn sie vernetzt eingesetzt werden:
Digitale Zwillinge liefern die Basisdaten → KI interpretiert individuelle Anforderungen → die Fertigungszelle setzt effizient um → die Qualitätssicherung dokumentiert alles regelkonform.

Wer das frühzeitig vorbereitet, sichert technologischen Vorsprung und stabile Prozesse in einer immer anspruchsvolleren Branche.

Prozessoptimierung als Zukunftsinvestition für die Rehatechnik

Die Fertigung von Rollstühlen und Mobilitätshilfen verlangt heute mehr als technisches Know-how, sie erfordert Weitblick, Systemdenken und die Bereitschaft zur Veränderung. Denn nur wer Prozesse konsequent analysiert, standardisiert und digitalisiert, kann in einem wachsenden, aber auch anspruchsvoller werdenden Markt dauerhaft bestehen.

Was dieser Artikel gezeigt hat, ist klar: Prozessoptimierung bedeutet nicht den Verlust individueller Fertigung, sondern deren kluge Strukturierung. Sie macht es möglich, trotz Variantenvielfalt effizient zu produzieren. Sie reduziert Fehler, verkürzt Lieferzeiten und schafft Raum für Innovation, sei es durch modulare Baukästen, digitale Prüfstationen oder KI-gestützte Anpassungen.

Gleichzeitig wird deutlich: Der Weg zur optimierten Produktion beginnt nicht mit der teuersten Technologie, sondern mit den richtigen Fragen. Wo entstehen unnötige Wartezeiten? Welche Schritte lassen sich digital abbilden? Wo können Cobots sinnvoll entlasten? Und wie kann das bestehende Qualitätsmanagement mit moderner Sensorik und Datenintegration verbunden werden?

Gerade kleine und mittlere Unternehmen in der Rehatechnik haben hier große Chancen, wenn sie Prozesse als strategischen Hebel verstehen. Mit gezielter Unterstützung, z. B. durch erfahrene Partner wie wir, lassen sich auch gewachsene Strukturen schrittweise modernisieren: pragmatisch, validierbar und zukunftsfähig.