Rework im Wandel – Warum jetzt alles auf dem Prüfstand steht
In einer kleinen Fertigungshalle in Süddeutschland lief bis vor Kurzem noch alles wie gewohnt: Platinen wurden manuell geprüft, Baugruppen visuell inspiziert, fehlerhafte Lötstellen per Hand nachgearbeitet. Doch dann ging die Ausschussquote sprunghaft nach oben – zu viele Varianten, zu wenig Personal, zu komplexe Produkte. Ein klassisches Beispiel für den Sondermaschinenbau im Jahr 2025, bei dem ein effizienter und gut definierter Produktionsprozess entscheidend für die Fehlervermeidung und erfolgreiche Rework-Maßnahmen ist.
Heute steht die Fertigung an einem Wendepunkt. Nicht nur die Produktvielfalt steigt, auch die Erwartungen an Rückverfolgbarkeit, Präzision und Effizienz. Klassisches Rework, also die manuelle Nachbearbeitung fehlerhafter Komponenten, reicht in vielen Fällen nicht mehr aus, um den Anforderungen gerecht zu werden. Ein moderner approach zur Optimierung von Rework-Prozessen ist gefragt, bei dem auch das hygienegerechte Design von Maschinen und Anlagen eine zentrale Rolle spielt.
Eine neue Generation an Technologien steht bereit, um genau diese Herausforderungen zu lösen. KI-basierte Inspektionssysteme, smarte Nachbearbeitungsstationen, robotergestützte Rework-Zellen und prädiktive Analyseverfahren eröffnen völlig neue Möglichkeiten. Zusätzlich besteht die Möglichkeit, verschiedene Technologien flexibel in den Produktionsprozess zu integrieren und so individuelle Anforderungen optimal abzudecken.
In diesem Artikel zeigen wir, wie diese Technologien bereits jetzt die Nacharbeit im Sondermaschinenbau verändern – und warum wir als Engineering-Dienstleister mit eigener Automations- und Qualitätssicherungsexpertise der richtige Partner für den nächsten Technologieschritt sind.
Geschätzte Lesezeit: 11 Minuten
Status quo & Herausforderungen im Rework – besonders im Sondermaschinenbau
Wer im Sondermaschinenbau arbeitet, kennt sie: die scheinbar kleinen Fehler mit großen Folgen.
Eine minimal verschobene Bohrung, ein schlecht verlöteter Sensor, eine abweichende Toleranz im µ-Bereich – und das ganze Modul ist nicht einsetzbar. In der Serienfertigung mag so etwas kalkulierbar sein. Im Sondermaschinenbau jedoch, wo jede Maschine ein Unikat ist, zählt jedes Bauteil. Die Nacharbeit einzelner Teile ist dabei oft entscheidend, um die Produktqualität und Funktionalität wiederherzustellen oder zu sichern.
Die Identifikation und Bearbeitung fehlerhafter Module ist ein kritischer Schritt im gesamten Rework-Prozess, da hierdurch die Zuverlässigkeit und Qualität der Maschine maßgeblich beeinflusst werden.
1. Die Realität in der Nachbearbeitung
Viele Betriebe arbeiten heute noch mit klassischen Methoden: Sichtprüfung durch Fachkräfte, manuelles Ausmessen, punktuelle Nacharbeit am Werkstück. Oft ist das Nacharbeiten fehlerhafter Komponenten notwendig, um Fehler zu beseitigen und die Produktfunktionalität wiederherzustellen. Das funktioniert – solange das Know-how da ist, die Fehler offensichtlich sind und die Zeit reicht. Aber genau hier beginnt das Problem:
- Fachkräfte fehlen oder sind mit Routineaufgaben überlastet.
- Die Produktkomplexität steigt – mit elektrischen, mechanischen und digitalen Schnittstellen.
- Lieferzeiten werden knapper – Rework darf den Prozess nicht verzögern.
- Qualitätsanforderungen wachsen – Kunden fordern Rückverfolgbarkeit, digitale Prüfberichte und normkonforme Prozesse.
Welche Nachbearbeitungsmethode eingesetzt wird, hängt dabei stark von der jeweiligen Anwendung ab.
2. Rework unter Druck – ein Beispiel aus der Praxis
Ein Kunde von uns aus dem Sondermaschinenbau hatte regelmäßig Probleme mit Steckmodulen, bei denen einzelne Pins beim Löten leicht verrutschten – oft mit bloßem Auge nicht erkennbar. Die Folge: Fehlerhafte Module gingen unbemerkt in die Endmontage. Die Nacharbeit an solchen Produkten ist entscheidend, um die Produktionsqualität zu sichern und fehlerhafte Produkten wieder funktionsfähig zu machen. Erst der Einbau offenbarte die Abweichung – Rework war dann teuer, aufwändig und oft zu spät.
Gemeinsam wurde ein automatisiertes Prüfverfahren eingeführt, das die Pin-Lage via Vision-System mit digitalem Vergleichsmodell prüfte – noch vor der Endmontage, wobei das eingesetzte Material eine wichtige Rolle bei der Fehlererkennung und Nacharbeit spielt. Ergebnis: weniger Ausschuss, schnellere Durchlaufzeiten und ein erheblicher Rückgang an Reklamationen.
3. Fazit
Der Rework-Bereich ist heute das Nadelöhr in vielen Fertigungsprozessen – besonders dort, wo höchste Präzision und Individualisierung gefragt sind. Um dieses Nadelöhr zu beseitigen, braucht es neue Technologien und maßgeschneiderte Lösungen für die Herausforderungen im Rework. Welche das sind, zeigen wir im nächsten Kapitel.
Technologien, die das Rework der Zukunft prägen werden
Die Anforderungen im Rework steigen – doch ebenso rasant entwickeln sich die Technologien, die sie bewältigen können. Was früher ausschließlich auf menschlicher Erfahrung beruhte, wird heute durch Sensorik, KI und digitale Prozessführung ergänzt oder sogar ersetzt. Spezialisierte Software ermöglicht dabei die präzise Steuerung und Überwachung von Rework-Prozessen und sorgt für Effizienz sowie Reproduzierbarkeit.
Im Folgenden zeigen wir zentrale Technologietrends, die den Rework-Service im Sondermaschinenbau revolutionieren – viele davon sind nicht nur Konzepte, sondern bereits praxiserprobt oder stehen kurz vor dem Serieneinsatz, wobei bestimmte Voraussetzungen für die erfolgreiche Implementierung neuer Technologien zu beachten sind.
🧠 1. KI-basierte Inspektion – Sehen, was das Auge nicht erkennt
Automated Optical Inspection (AOI) kennt man bereits aus der Serienfertigung. Doch mithilfe von Deep Learning wird aus der Kamera ein lernfähiges System. Statt nur Soll-Ist-Abweichungen zu erkennen, lernt das System aus echten Fehlerbildern und kann auch seltene, komplexe Defekte identifizieren – wie z. B. unsaubere Lötstellen, Mikrorisse oder Geometrieabweichungen, die für das menschliche Auge kaum sichtbar sind.
Ein Beispiel: In einer Pilotanlage von Siemens konnte die Kombination aus KI und Kameraerkennung die Fehlererkennungsrate um bis zu 80 % steigern [Quelle: Siemens Industrial AI 2023].
🤖 2. Smarte Rework-Zellen mit Robotik & Sensorik
Die Zukunft der Nacharbeit ist modular, digital und rund um die Uhr einsatzbereit. Intelligente Nacharbeitsstationen bestehen aus kollaborativen Robotern, die flexibel mit verschiedenen Werkzeugen ausgestattet werden können: Die Reinigung der Lötstellen ist dabei ein essenzieller Schritt, um eine zuverlässige Nachbearbeitung zu gewährleisten.
- Lötkolben, Klebedosierer, Schrauber oder Lasereinheiten
- Integrierte Kraft-Momenten-Sensoren für kontrollierte Nacharbeit
- Vision-Systeme für Live-Korrekturen während des Prozesses
Wir von Schlander & Blum entwickelen derzeit eine eigene Pilotzelle, die verschiedene Rework-Schritte automatisiert vereint – besonders interessant für wiederkehrende Bauteile im Sondermaschinenbau. Ein typisches Beispiel ist die automatisierte Nacharbeit von BGA-Komponenten, bei der spezielle Ausrüstung für das Entfernen, Neu-Bestücken und Reballing dieser Bauteile zum Einsatz kommt.
🔍 3. KI-gestützte Fehlerdiagnose & Predictive Rework
Mit dem richtigen Datenset lassen sich nicht nur Fehler erkennen, sondern vorhersagen:
- Temperaturtrends deuten auf Werkzeugverschleiß hin
- Bewegungsprofile zeigen sich anbahnende Justierfehler
- Lötparameter weisen auf Kontaktprobleme hin
Solche Vorhersagen ermöglichen gezielte, vorbereitende Rework-Maßnahmen – bevor der Fehler überhaupt eintritt. Das reduziert Stillstände und Ausschusskosten und macht den Rework-Bereich vom Reagierer zum strategischen Frühwarnsystem.
🌐 4. Digitale Zwillinge & IIoT-Integration
Durch die Verknüpfung realer Bauteile mit digitalen Prozessdaten entsteht ein vollständiges Abbild jeder Einheit – inklusive aller Prüf- und Rework-Schritte.
Vorteile:
- Rückverfolgbarkeit jeder Nachbearbeitung
- Simulation von Nacharbeitsaufwand
- Optimierung der Bearbeitungsparameter in Echtzeit
Für den Sondermaschinenbau ist das ein enormer Fortschritt, da Variantenvielfalt und geringe Stückzahlen hier Standard sind.
Der Rework-Service wird zunehmend smart, vorausschauend und vernetzt. Technologien wie KI, kollaborative Robotik und digitale Zwillinge machen Nacharbeit effizienter, präziser – und zu einem echten Wertschöpfungsfaktor.
Wie Ihre Fertigung von diesen Entwicklungen profitiert
Die neuen Technologien im Rework sind kein Selbstzweck. Ihr eigentlicher Wert liegt darin, konkrete Herausforderungen in der Fertigung zu lösen, besonders im Sondermaschinenbau, wo Individualisierung, Zeitdruck und höchste Genauigkeit zusammentreffen.
Hier zeigen wir, wie Sie von modernen Rework-Technologien direkt profitieren – sowohl operativ als auch strategisch.
1. Höhere Präzision – Weniger Ausschuss, mehr Sicherheit
Automatisierte Inspektion und robotergestützte Nachbearbeitung sorgen für eine gleichbleibend hohe Qualität, selbst bei komplexen Bauteilen. Ein Beispiel: Die Kombination aus AOI und feinfühligem Rework-Roboter reduziert menschliche Fehlgriffe, etwa bei der Nachbearbeitung filigraner Sensorstecker – ein typischer Schwachpunkt in Maschinenbaugruppen.
Ergebnis:
- Reduktion der Nacharbeitsquote um bis zu 40 %
- Moderne Rework-Systeme bieten zudem die Wahl zwischen verschiedenen Nachbesserungsmaßnahmen, sodass flexibel auf unterschiedliche Anforderungen oder Fehlerbilder reagiert werden kann.
- Geringere Rückläufer & Reklamationen
- Sicherere Auslieferungen bei kürzeren Prüfzeiten
2. Schnellere Durchlaufzeiten – Rework ohne Verzug
In der klassischen Fertigung blockiert Rework häufig den Materialfluss – Produkte werden „geparkt“, um später manuell nachgearbeitet zu werden. Automatisierte Rework-Zellen mit eigener Taktung lösen dieses Problem, indem sie parallel zum Hauptprozess laufen.
Nutzen für Ihre Fertigung:
- Engpässe werden vermieden
- Rework wird planbar und messbar
- Ihre Produktionslinien bleiben flexibel und skalierbar
3. Weniger Kosten durch planbares Rework & Predictive Monitoring
Der größte Kostenfaktor in der Nachbearbeitung sind oft ungeplante Fehler – insbesondere wenn sie spät im Prozess entdeckt werden. Predictive-Analytics-Tools helfen dabei, Muster zu erkennen, bevor es teuer wird. Der Anteil an Rework in der Gesamtproduktion kann so deutlich reduziert und besser überwacht werden. In Kombination mit digitaler Qualitätskontrolle lassen sich Maßnahmen frühzeitig einleiten.
Das bedeutet:
- Kosteneinsparung durch vorausschauende Wartung & Fehlervermeidung
- Weniger Ausschuss in der Endmontage
- Weniger Nacharbeit = mehr Produktivität
4. Wissenssicherung & Entlastung Ihrer Fachkräfte
Rework ist oft eine stille Meisterleistung – getragen von jahrelanger Erfahrung einzelner Fachkräfte. Doch was, wenn diese Ressourcen knapper werden? Automatisierte Systeme „lernen mit“ und dokumentieren jede Entscheidung, jeden Arbeitsschritt. So bleibt das Know-how erhalten – und junge Fachkräfte können schneller eingearbeitet werden.
Langfristiger Effekt:
- Entlastung Ihrer Fachkräfte
- Nachhaltige Prozesssicherheit trotz Personalwechsel
- Stärkung Ihres Qualitätsmanagements
Gerade für Owners (Unternehmensinhaber) ist eine hohe Prozesssicherheit entscheidend, um Verantwortung zu übernehmen und den langfristigen Erfolg ihres Unternehmens zu sichern.
Moderne Rework-Technologien sind mehr als Tools – sie sind strategische Hebel für Fertigungsbetriebe im Sondermaschinenbau. Sie helfen, Qualität zu sichern, Prozesse zu beschleunigen und Ressourcen nachhaltig einzusetzen.
Langfristiger Effekt:
- Entlastung Ihrer Fachkräfte
- Nachhaltige Prozesssicherheit trotz Personalwechsel
- Stärkung Ihres Qualitätsmanagements
Moderne Rework-Technologien sind mehr als Tools – sie sind strategische Hebel für Fertigungsbetriebe im Sondermaschinenbau. Sie helfen, Qualität zu sichern, Prozesse zu beschleunigen und Ressourcen nachhaltig einzusetzen.
Typische Risiken beim Technologiewechsel – und wie Sie ihnen begegnen
Jede technologische Umstellung bringt neben Chancen auch Unsicherheiten mit sich. Gerade im Rework, wo Qualitätssicherung und Nachbearbeitung eng mit Produktsicherheit verknüpft sind, ist Sorgfalt gefragt. Hersteller tragen hierbei eine besondere Verantwortung, indem sie die Qualität sicherstellen und neue Technologien effizient in ihre Produktions- und Nachbearbeitungsprozesse integrieren. Doch: Die Risiken sind beherrschbar – wenn man sie kennt und mit den richtigen Mitteln adressiert.
⚠️ 1. KI trifft auf unvollständige Daten – der Bias-Faktor
Das Problem:
KI-Systeme sind nur so gut wie ihre Trainingsdaten. Werden sie mit zu wenigen oder unausgewogenen Fehlerbildern gefüttert, erkennen sie Probleme entweder gar nicht – oder zu häufig.
Lösung:
- Aufbau einer Gold-Standard-Datenbank mit echten Fehlerfällen
- Zusammenarbeit mit Dienstleistern für Qualitätskontrolle, die über große Datenmengen und validierte Prüfprotokolle verfügen
- Kontinuierliches Retraining der Modelle mit realen Produktionsdaten
🔌 2. Alte Maschinen – neue Systeme? Die Integrationshürde
Das Problem:
Viele Bestandsanlagen im Sondermaschinenbau haben keine digitale Schnittstelle. Neue Rework- oder Inspektionssysteme müssen mühsam integriert oder gar umgangen werden.
Lösung:
- Einsatz von modularen Retrofit-Kits, die z. B. optische Sensorik oder einfache IoT-Gateways an vorhandene Maschinen anbinden
- Aufbau einer dezentralen, intelligenten Rework-Station, die unabhängig vom Leitsystem agiert, aber mit diesem kommunizieren kann
💰 3. Investitionskosten als Hemmschwelle
Das Problem:
Die Einführung von KI-Systemen, Roboterzellen oder Digital-Twin-Technologie ist mit Initialkosten verbunden, oft zu hoch für mittelständische Betriebe mit geringer Stückzahl.
Lösung:
- Nutzung des „Rework-as-a-Service“-Modells von Schlander & Blum: Zugang zu moderner Technik ohne eigenes CapEx-Risiko
- Projektbasierte Einstiegslösungen mit skalierbarem Ausbau
- Kombination aus Dienstleistung & Technologiepartner spart internen Schulungs- und Wartungsaufwand
📜 4. Normen, Zertifikate und Audit-Tauglichkeit
Das Problem:
Neue Technologien müssen sich nahtlos in bestehende QM-Systeme einfügen. Prüfprozesse müssen dokumentierbar, reproduzierbar und auditierbar sein – etwa nach ISO 9001, ISO 13485 oder kundenspezifischen Standards.
Lösung:
- Einsatz auditfähiger Softwarelösungen mit Prüf-Logfiles und Traceability
- Schlander & Blum liefert standardisierte Reports und dokumentierte Rework-Verfahren, die nahtlos in Ihre Zertifizierungsprozesse integrierbar sind
Der Einsatz moderner Rework-Technologien bringt klare Vorteile – aber auch Herausforderungen, die sich mit Erfahrung, Systemdenken und den richtigen Partnern erfolgreich meistern lassen.
Wenn Technologien komplex werden, braucht es Partner, die sie greifbar machen. Schlander & Blum steht nicht nur für präzises Rework und zuverlässige Qualitätssicherung – sondern auch für Innovationskraft und Umsetzungskompetenz. Als zertifizierter Engineering-Dienstleister begleiten wir Unternehmen aus dem Sondermaschinenbau auf dem Weg zur nächsten Generation ihrer Rework-Prozesse.
Von der Idee zur Integration – So läuft ein Rework-Innovationsprojekt mit uns
Analyse & Zieldefinition
Gemeinsam prüfen wir Ihre bestehende Nachbearbeitungsstrategie:
- Wo treten Engpässe auf?
- Welche Fehlerarten häufen sich?
- Welche Schritte lassen sich automatisieren?
Pilotzelle & Proof of ConceptAuf Basis realer Bauteile entwickeln wir eine skalierbare Rework-Testzelle – z. B. mit Roboterarm, kamerabasierter Fehlererkennung und geführter Nacharbeit. So erleben Sie die Vorteile konkret und messbar.
Integration & Schulung
Ob Retrofit bestehender Arbeitsplätze oder Integration in neue Fertigungslinien – wir begleiten die Umsetzung, dokumentieren alle Prozesse normgerecht und schulen Ihre Mitarbeitenden.
Begleitende Qualitätskontrolle & Reporting
Unsere integrierte Qualitätskontrolle liefert digitale Prüfprotokolle, die auditfähig sind – ein entscheidender Baustein in regulierten Branchen wie der Medizintechnik oder im Exportgeschäft.
Weiterentwicklung & Skalierung
Nach erfolgreicher Etablierung begleiten wir Sie bei der Übertragung der Lösung auf weitere Produktlinien oder Standorte – auf Wunsch auch mit Remote-Überwachung oder Embedded-Support.
Rework-as-a-Service: Zugang zu Hightech ohne Investitionsrisiko
Nicht jede Fertigung kann oder will sofort in eine eigene Rework-Zelle investieren. Darum bieten wir „Rework-as-a-Service“ – Sie senden uns Ihre Bauteile, wir übernehmen Nachbearbeitung, Prüfung und Dokumentation in unserem zertifizierten Umfeld.
Der Rework-Service der Zukunft ist automatisiert, intelligent und vollständig rückverfolgbar. Schlander & Blum bietet Ihnen alles, was es dafür braucht – Technologie, Erfahrung und ein klares Ziel: Ihre Prozesse sicherer, schneller und wirtschaftlicher zu machen.
Kontakt aufnehmen.
Können Sie machen.
Diese Blogartikel könnten Sie ebenfalls interessieren.
Informieren Sie sich im Blog von Schlander und Blum.
Was ist das VDA-Label?
Dieser Blogartikel bietet einen tiefen Einblick in die Bedeutung und Funktionsweise des VDA-Labels und erklärt, warum es für jedes Unternehmen in der Automobilzuliefererkette von unschätzbarem Wert ist. Entdecken Sie, wie Sie durch die Implementierung dieses Standards Verwaltungsaufwand und Kosten reduzieren und Ihre Markteinführungszeiten verkürzen können. Lesen Sie jetzt weiter, um zu erfahren, wie das VDA-Label Ihr Unternehmen revolutionieren kann!